В то время как 3D-печатные наряды и аксессуары совершают настоящую революцию на подиумах всего мира, разработчики обуви все еще борются с трудностями 3D-печати. И это очень печально, поскольку 3D-принтинг может предложить решение проблемы постоянно растущего количества неперерабатываемой обуви. В то время как на удивление сложный процесс 3D-печати считается удобным, прочным, модным и идеально подходящим решением для наших ног, два студента из университета Филадельфии смогли придумать способы его упрощения.

Для своего дипломного проекта студенты факультета промышленного дизайна Мэтт Флаил и Тим Гантер начали работу над проектом FOOTPRINT, целью которого является производство ультрасовременной обуви посредством 3D-сканирования, алгоритмического моделирования и 3D-печати.

Как объяснил Мэтт, основой для этого проекта стало разочарование во всей стандартизированной обуви. "Мы поняли, что нет двух одинаковых ног, даже наши собственные отличаются. Почему такая специфическая для пользователя продукция, как обувь, производится через стандартную систему размеров? Даже самые передовые кроссовки не решают проблему ненадлежащей посадки и выравнивания тела, от лодыжек до колен, бедер и спины. Это значительно увеличивает риск травм и хронической мышечной и суставной усталости. Более того, современная обувь имеет абсолютно негативное влияние на окружающую среду, поскольку более 300 миллионов пар выбрасывается ежегодно на свалку (не утилизируется), и это не говоря еще об отходах обувных фабрик.

Студенты подумали, что пришло время реконструировать обувную промышленность. Начиная ломать процесс изготовления обуви, они обратили внимание на то, что большинство фабрик производит ее на основе пены. Было также решено проконсультироваться с ортопедами касательно проблем, причиной которых является обувь, и насчет оптимальных вариантов их решения. "Самая большая проблема, которую мы обнаружили, заключается в ортопедических элементах обуви. Они отлично сидятт на ноге и поддерживает ее, когда вы стоите на плоской поверхности, но если они не вписываются в кроссовок правильно, это может принести больше вреда, чем пользы", - говорит Мэтт.

Они стали изучать различные современные технологий, в том числе программное обеспечение для фотограмметрии, сканирования структурированным светом и 3D-печати. Рассмотренные ими технологии крайне редко используются в обувной промышленности. "Мы хотели также изучить, как в настоящее время с помощью 3D-сканирования получают конкретные пользовательские продукты. Все, начиная с протезов и до наушников-вкладышей. Мы также изучили, как сегодня 3D-печать используется для создания обуви, - говорят они. - В основном она применяется в моде для создания моделей либо из жесткого, либо из полугибкого материала для уникальных образов, которые больше похожи на произведения искусства, чем функциональную обувь.

Поэтому студенты решили использовать эти технологии по максимуму, чтобы переосмыслить производство, включить возможность кастомизации и уменьшить, насколько это возможно, количество отходов. В качестве предмета испытаний они использовали свои ступни. "Сканы наших ступней были использованы для создания точных моделей стелек и подошвы. Затем эти модели были использованы ПО для 3D-моделирования и алгоритмического моделирования для создания клеточных структур, которые в действительности имитировали амортизацию, представленную пеной EVA, которая часто используется в индустрии. Сочетание программных пакетов позволило нам манипулировать размером, формой и положением клеток. С помощью этой техники мы можем создавать подошвы с переменной плотностью для конкретных потребностей поддержки, используя только один материал и одну основную геометрическую структуру", - объясняет Мэтт. Это не только поможет устранить типичные проблемы со здоровьем, связанные с обувью. Проблемы будут устранены еще в начале производства, без необходимости использовать ортопедические элементы, которые часто не соответствуют стандартным размерам обуви.

Оказалось, что 3D-печать идеально подходит для производства недорогой индивидуальной подошвы, с использованием ряда гибких нитей, включая NinjaFlex, SemiFlex и FilaFlex. "Мы создали ряд моделей на традиционных FDM-принтерах (в данном случае Bukobot), пытаясь усовершенствовать размер, форму и толщину клеток, чтобы обеспечить лучшую защиту от воздействий. Мы были довольны результатами испытаний, поэтому начали разработку моделей подошвы и оставшихся частей обуви на более современных машинах", - говорит Мэтт.

Последующие испытания проводились с помощью 3D-принтеров Stratasys Objet (используя материалы TangoBlack и TangoPlus), но они не были пригодными для обуви. Очередные тестовые образцы, изготовленные на 3D-принтерах SLS от компании InterMountain 3D, оказалась более успешными (использовался материал DuraForm Flex на основе нейлона). "Показанные модели соответствуют параметрам качества, которые мы искали, в плане сжатия и гибких характеристик. Единственным недостатком является недолговечность этих моделей (требуется защитное покрытие). На сегодняшний день наш метод производства - SLS печать, и мы считаем, что за счет дополнительного тестирования можно получить эффективные модели от процесса лазерного спекания. Он очень легкий и наиболее близок к пене", - говорит Мэтт.

С базовым подходом к подошве и поддержке студенты перешли к "верху" - тканевая часть обуви, которая защищает верхнюю половину наших ног и в целом выглядит здорово. Для создания трикотажного верха с более индивидуальной посадкой они объединились с компанией SHIMA Seiki, которая специализируются на автоматизированном процессе WHOLEGARMENT. "Наш верх были связан за один подход с вплетением термоусадочной пряжи. После вязки он был натянут на колодку и пропарен, вследствие чего вокруг ноги сформировалась термоусадочная пряжа для идеальной посадки", - говорит Мэтт.

Как можно увидеть на фотографиях выше, все части собираются вместе, имея вид футуристической обуви. Хотя изначально был план разработать кроссовки, Мэтт и Тим поняли, что этот процесс можно применять к любому типу обуви. В конце концов, отлично сидящая обувь не имеет границ.

Получив грант от Shapeways, студенты проведут следующие несколько месяцев над усовершенствованием своих концепций и даже испытанием дополнительных структур. К их команде присоединился студент, специализирующийся на лечении заболеваний стоп, вместе со своими профессорами. "Работа с ними должна позволить нам определить потребности отдельных пациентов и те места, где мы должны добавить или убрать клетки, использовать различные материалы и создавать более адаптивные формы", - объясняет Мэтт.

Таким образом, удобная, хорошо сидящая и пригодная для вторичной переработки обувь - уже не за горами, и мы, несомненно, услышим гораздо больше об этих фантастических дизайнах обуви в ближайшем будущем.

Переведено smileexpo.ru

Откровенно говоря, что вчера было фантастикой, сегодня — обыденная и привычная вещь. Еще лет 10 назад мы были в восторге от SMS с ограничением в 60 знаков, теперь нам предлагают множество интернет-мессенджеров, где практически нет ограничений. Это будущее — сегодня! Поэтому не удивительно, что высокие технологии проникают в традиционные сферы, например, создание обуви на 3D-принтере.

Конечно, пока не идет речи о полноценной печати этого предмета гардероба. Но, подход, который предлагают нам в проекте Atelier 27 от студии Unistudio Design , оценят и модница, и бережливая хозяйка. В общем, встречайте мини-революцию в проектировании и изготовлении аксессуаров для обуви.

Предложение агентства заключается в проектировании и 3D-печати декоративных накладок на каблуки. Данная услуга подходит для любой обуви, например, она позволяет персонализировать уникальным каблуком новые туфли, или декорировать каблуки старые и потертые. То есть, студия делает всё для того, чтобы клиент почувствовал себя индивидуумом.

Покупателям предлагают посетить специальные магазины, где изготовление спроектированной накладки на каблук занимает считанные минуты. Более того, клиент может стать свидетелем всего технологического процесса, что позволяет ему понять и оценить конечный результат. Atelier 27 дает возможность для модниц немного похулиганить и добавить индивидуальность в, казалось бы, обычный аксессуар обуви, став не только обладательницей уникальных туфель, но и капельку дизайнером. Что и привлекает потребителей к данной услуге.

Данная бизнес-идея характеризует главный подход к организации бизнеса — использование новых технологий в традиционных направлениях и нишах. Причем, как мы с вами видим, модернизация бизнеса, предлагающая прогрессивную услугу, не требует капитальных вложений, немного фантазии и инженерных мыслей, и мы получаем на выходе уникальный продукт, который в скором времени будет предлагаться на каждом углу. Но, первые снимут все сливки.

Высокие технологии прочно вошли в мир моды и на сегодняшний день стали излюбленным инструментом для воплощения смелых идей современных кутюрье. Модель женской обуви, представленная модным финским дизайнером, состоит из трех отдельных частей, которые каждая девушка сможет распечатать с помощью 3D-принтера и превратить в модные туфли на платформе.

Попробуем разобраться.

Under Armour

Партнерство EOS North America и Under Armour помогает Under Armour масштабировать их 3D-печатный обувной бизнес.

Применение технологии лазерного спекания, как и использование опыта EOS в промышленном 3D-производстве, позволят развить обувной бизнес Under Armor. Они вместе намерены работать над составом новых порошков и развитием технологии спекания.

Чтобы подчеркнуть свое партнерство, на Formnext 2017, компании вместе продемонстрировали новую обувь UA - ArchiTech Futurist.

Nike

<<3D-печатные обувные детали, стельки и подошвы Prodways, изготовленные из термопластичного полиуретана (TPU), применяются для ускорения изготовления кроссовок и повышают их потребительские свойства.

Хотя Nike еще не объявила о серийном производстве 3D-печатной обуви, руководители компании высоко оценивают потенциал материалов и 3D-принтеров Prodways для улучшения качества обуви и увеличения скорости производства.>>

Nike уже создавал 3D-печатную обувь, хоть это и были несерийные изделия для профессиональных спортсменов.

New Balance

Сотрудничая с 3D Systems, NB использовала порошкообразный термополиуретан DuraForm для 3D-печати деталей кроссовок. Подошвы печатались по технологии SLS, пробная партия состояла из 44 пар.

Reebok

<<Обувная промышленность серьезно не менялась уже тридцать лет. В создании каждого кроссовка каждого известного вам бренда применялось литье - дорогой и долгий процесс. С помощью Liquid Factory мы хотим изменить способ, которым создается обувь, вводя новый метод производства без литья.

С этим процессом мы можем создать весь ботинок запрограммировав робота, который нарисует его, слой за слоем, из высокопрочного жидкого материала. Так получается подошва с совершенно новыми свойствами, намного более упругая, чем традиционные резиновые подошвы кроссовок, и точнее передающая импульс. Liquid Factory создает кроссовок, который растягивается и обтекает ногу, обеспечивая ей объемную поддержку со всех сторон.>>

На этом компания не остановилась. Вместе с дизайнерским ателье Modla они разработали Modla X Reebok 3D - 3D-печатную маску для тренировки спортсменов.

В производстве внутренних деталей, силиконовых, и мягкой части маски, из материала Flexweave, использовалась лазерная резка .

Маска предназначена для ограничения доступа воздуха, что увеличивает нагрузку на легкие и способствует тренировке выносливости организма в целом. Нагрузка регулируется поворотом передней части маски, что переключает силиконовые клапаны внутри.

Adidas

Вместе они создали 3D-печатную стельку Futurecraft 4D. Это не только интересное техническое решение, но и актуальная тема - число в Instagram растет.

Digital Light Synthesis - процесс Carbon, использующий воздухопроницаемую оптику, цифровую проекцию и фотополимерные смолы с заданными параметрами при производстве прочных полимерных изделий. Futurecraft 4D - первое применение компанией Adidas технологии DLS.

Это не первый опыт работы Adidas с аддитивными технологиями. Несколько лет назад компания сотрудничала со специалистами из

Сейчас 3D печать находит применение не только относительно создания деталей, фигурок, статуэток, обличья человека. Оригинальное применение такой вид работы находит и во время моделирования. Интересным направлением сейчас является 3D печать обуви, которая уже проводится фирмами. Благодаря таким технологиям можно без проблем создать любые детали: начиная от украшений или фурнитуры, и заканчивается тончайшими нитями для декорирования. Создание обуви является одним из сложнейших вариантов работы, ведь нужно учесть много нюансов. В чем плюсы создания обуви с использованием 3D принтера? 1. Возможно создать практичную обувь, которая идеально будет подходить человеку. 2. Модель будет изготовлена в едином варианте, больше ни на ком она не встретится. 3. Над созданием обуви будут работать первоклассные модельеры и дизайнеры, которые без проблем смогут воплотить в жизнь самые смелые идеи. 4. Материалами для создания являются металл, фотополимеры и пластик. «Рождение» модели происходит путем комбинирования сырья. Самым большим преимуществом создания 3D обуви является то, что можно сделать модели с учетом всех особенностей строения стопы человека. То есть, перед началом работы производится 3D сканирование, и создается цифровой вид колодки и подъема ступни, благодаря чему можно создать обувь, которая идеально будет подходить к форме ноги. Далее заказчику надо выбрать, какую модель он хочет. Это будет плоская подошва, каблук либо танкетка. После этого программа загружается в принтер, начинается создание дизайнерской вещи, которая сможет подчеркнуть вкус, индивидуальность и оригинальность заказчика.

Варианты печати одежды